直缝钢管再生产的过程中需要用到一种产品来配合，那就是润滑剂。在使用润滑剂之前一直都是石墨进行生产。在当时市面上还没有相关的产品，所以石墨只能充当润滑剂来进行使用。在长期的使用过程中，石墨的传热效率高，保温性能差，容易导致钢管磨损。所以一直在找代替石墨的产品，就是玻璃润滑剂。首先它传热效率低，又能起到保温的作用。
直缝钢管的技术流程以及原理
一、直缝钢管制造的技术流程。
如果你制造长半径的直缝钢管，例如钢坯的管子，首先应该进行选择然后并提出相应的管道材料。经过理论的计算之后，延迟率通常在百分之四十四到百分之四十六之间。选用材料之后，根据直缝管的标准，再考虑科学的半径。例如11°直缝管，通过科学计算，对材料可加工12°。经过理论的计算，能将长度作为固定再加以封堵，最后对材料进行热卷轧制工作。
我们经常看到的卷轧机操作起来非常简易。是一个半圆形的芯头，辊从细到厚变得更厚，而轧制过程是一个曲折的过程。在辊的后部有支架，切割管道的部位传入滚筒，后部有一个拱形的架子来进行固定。中间有一个电动轮，通过液压的传动，机械传动然后向前，也就是螺旋传动。
直缝钢管原理：直缝钢管的原理是利用漆膜隔离空气，湿气和腐蚀介质等等。保护金属的表面不受到腐蚀。经常用到的钢套保温管道和设备表面的涂漆。涂漆手法有手工涂刷，空气喷涂，静电喷涂和高压喷涂四种。
手工涂刷是将油漆进行稀释之后在调整到和层刷适当一致。该方法操作简单，适应能力强，可以用于各种涂料的施工，但是工作的效率较低，刷的时候应该从左往右平稳的刷，厚度要保持一致，不漏刷。
空气喷涂是利用压缩空气产生高速度的气流，将油漆喷涂在管道的表面。喷涂的厚度应该均匀，表面光滑，想要达到一定的厚度就需要多次喷涂，为了提高喷涂的厚度，可以采用热喷结构。
直缝钢管密封：直缝钢管水泥管的密封性能很差，国内平界面混凝土管在接缝处仅用一圈混凝土密封，施工中难以保证无渗漏。此外不均匀的土壤沉降也会在接头处造成破坏。塑料管的连接和密封也有一系列严格的要求，可以保证在很大程度上不发生泄漏。
直缝钢管直径范围在89~1600mm之间，在特殊情况下甚至可以更大，管壁厚度与管径的比值约为0.06~0.08。国外的现代制管技术可以制作壁厚高达100mm的焊管。
工业上用钢板或钢带生产直缝钢管只有几种方法，其原则上的不同在于钢管的成形方法上，成形后钢管后续加工过程基本上是相同的。成形方法原则上取决于钢管焊缝的分布,按焊缝的分布将钢管分为两种基本形式：直缝钢管和螺旋缝管。与此相应，焊管生产分为直缝钢管的生产和螺旋缝管的生产。直缝钢管和螺旋缝管应用最广泛的焊接方法是埋弧焊(SAW)，其质量好、生产率高、技术成熟、稳定。
目前，国外直缝钢管广泛应用下述范围：陆地和海洋输送气、水和石油的干线管道;化学工业输送化工原料和产品的不锈钢管;海洋工业结构用管;锅炉制造用管和特殊用途的结构管。
直缝钢管的生产：直缝钢管的生产可分为两个阶段，即成形阶段和成形后的制造阶段。国外大口径直缝埋弧焊钢管的生产按成形方式分为4种：
1、UOE成形(UOE process);
2、辊弯成形(Rollbendingprocess);
3、逐渐模压成形(Progressive forming process);
4、逐渐折弯成形(Progressive folding process)。
二、直缝钢管的生产：
成形阶段，UOE成形：
这种方法生产率最高，也是直缝钢管最主要的生产方法。机组的简要生产过程是首先弯成U形，然后压成O形，内外焊完后进行机械冷扩径(Expansion)。这种方法的特点是可获得尺寸极其稳定的钢管，生产能力高，可制造长度超过18m长的钢管。
辊弯成形这种方法是在辊弯机上经过几道工序后，钢板被弯成开口管，开口边缘不变形仍是直的。随后开口管被送到边缘弯曲机上，板的两个边缘被连续滚弯成形。这种方法的特点是适应性强，对中等生产量来说经济性好，但是其生产钢管的最小直径和最大壁厚受到限制。1.1.3 逐渐模压成形这种方法的成形过程是钢板首先被送去压型，再由控制器送到弯曲位置，在经过一系列与管径相匹配的压模后而形成一个开口管。操作时有两个控制器，板的一侧首先被弯成半圆,然后板被第二个控制器移动，另一侧随后也被弯曲成形。因为弯曲模刃的厚度会影响开口管的圆度，因此弯曲模刃的厚度必须保证最小。一般成形完毕后，开口管被送到边缘弯曲机上,板的两个边缘被连续滚压成所需形状。这种方法的特点是适应性强，对中等生产量来说经济性好，可以制作小口径和厚壁钢管。
逐渐折弯成形由这种方法进行钢管成形最初用于海洋工业，由于经常需要用控轧板在冷态下成形以制作特别厚的钢管，而这种方法具有高的成形精度和施加压力，所以用来制作海洋工业用厚壁钢管。这种方法的特点是针对高强度和厚壁钢管，它既适用于小直径，也适用于大直径，因此它可以制造于干线管和海洋结构用管;系统设备费用低、适应性强、经济性好，即使小批量生产，也可降低费用。
成形后的制造阶段上述成形阶段完成后，大口径直缝钢管其后制造阶段包括一系列基本相似的工艺过程，主要过程：
1、板边缘加工焊接坡口。加工方法有铣削和刨削两种方式。在板的两侧，可以有一个或多个铣、刨削头。根据板厚不同，坡口可以加工成I形、带一定钝边的单V或双V坡口。特别厚的钢管，可把外缝铣削成U形坡口,其目的是减少焊接材料的消耗量，提高生产率，而根部较宽，避免产生焊接缺陷。
2、定位焊，即通常所说的预焊。一般用二氧化碳气体保护焊进行，其目的是使钢管稳定，这点对后面的埋弧焊特别有用，可以防止烧穿。钢管定位焊后应经过目视检验，以证实焊缝是连续的、且无任何缺陷。
3、钢管内、外焊接，即精焊。钢管定位焊后，随后进行的主要是钢管的内、外焊接，这是钢管制造过程的一个重要环节。它是由与成形机组分开的埋弧焊方法完成，为提高生产率内、外缝焊接采用多丝埋弧焊，焊丝数量最多可达5丝。为避免焊缝偏离,焊接机头上装有特殊的焊缝自动对中装置。对厚壁钢管采用多层焊，以减少热输入量，改善焊缝的物理性能。
4、焊缝探伤，为了尽快识别焊接缺陷，焊接操作完成后立即进行超声波探伤和X射线探伤，发现缺陷及时返修。
5、冷扩径，焊接完工后钢管圆度和直度通常不能满足相关标准和技术条件要求，定径和定直度被用到制管厂，通过机械冷扩胀方法来完成。
6、钢管水压试验，试验压力可以高达钢管材料屈服强度的90%以上。
最后对整个钢管进行超声波探伤和X射线探伤复查以及外观检查。
